塑胶模具基本特征：
（1）要求高精度。一对模具一般由凹模、凸模和模架组成，其中一些模具可以是多片分模。因此，上下模具的组合、镶件与型腔的组合以及模块的装配都对加工精度提出了很高的要求。精密模具的尺寸精度往往达到μm级。
（2）形状和表面复杂一些产品，如汽车覆盖件、飞机零件、玩具和家用电器，具有由多个曲面组成的形状表面。因此，模具型腔表面比较复杂。有些曲面必须进行数学处理。
（3）小批量模具生产不是大批量生产。在许多情况下，只产生一次付款。
（4）模具加工多工序，经常采用铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工艺。
（5）重复生产模具的使用寿命。当一对模具的使用超过其使用寿命时，必须更换一个新的模具，因此模具的生产经常是重复的。
（6）仿形模具生产中有时没有图样或数据，仿形过程应按实物进行。这就要求仿真精度高，不变形。
（7）模具材料优良，高硬度模具的主要材料多为优质合金钢，特别是高寿命模具，常用Cry2、CrWMn等材料。这些钢从粗锻、加工到热处理都有严格的要求。因此，加工工艺的编制不容忽视，热处理变形也是加工过程中需要认真对待的问题。
根据上述特点，选择机床时应尽量满足加工要求。例如，数控系统的功能必须强大，机床必须具有高精度、良好的刚度、良好的热稳定性和轮廓功能。
如何提高模具的使用寿命：
对于用户来说，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：
（1）材料类型和厚度；
（2）是否选择合理的模具间隙；
（3）模具的结构形式；
（4）冲压时材料是否有良好的润滑；
（5）模具是否经过特殊表面处理；
（6）如镀钛、碳氮化钛；
（7）上下炮塔对准；
（8）合理使用调整垫片；
（9）是否正确使用斜刃模具；
（10）机床模架是否磨损；
工艺流程安排：
（1）保证加工量的底面加工；
（2）铸件毛坯对标，二维、三维型面余量检查；
（3）二维、三维型材粗加工、非安装面、非工作面加工（包括安全平台面、保险杠安装面、压板面、侧基准面）；
（4）在半精加工前，侧面基准面的对准应保证精度；
（5）半精加工二维、三维型材，精加工各类安装工作面（包括挡块安装面及接触面、镶块安装面及靠背、冲头安装面、切屑刀安装面及支承背面、弹簧安装面及接触面、各种行程限制工作表面、斜楔安装面及背面）、各种导向面、导向孔、剩余参考孔、精加工高度参考面的半成品，并记录数据；
（6）加工精度的检验和评定；
（7）钳工镶嵌工艺；
（8）精加工前，对准技术基准孔的基准面，检查镶块的剩余量；
（9）精加工剖面2D、3D、侧冲剖面及孔位、精加工基准孔及高度基准、导向面及导向孔；
